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La crise sanitaire n’a pas eu de prise sur le Technocentre Airbus Atlantic, bien au contraire. L’activité de cette structure d’une cinquantaine de personnes s’est accrue à la faveur de trois éléments : nécessité d’accompagner la montée des cadences par la mise en œuvre d’innovations autour des nouveaux matériaux et procédés, extension du périmètre d’intervention en prolongement de la création récente d’Airbus Atlantic et préparation de l’avion du futur. Les travaux menés concernent plus particulièrement les produits représentant le cœur de métier des usines Airbus Atlantic de Nantes, Saint-Nazaire, Méaulte et Rochefort, à savoir des assemblages majeurs d’aérostructures de fuselage (comme les pointes avant, les cases de train d’atterrissage, le caisson central de voilure,…), les entrées d’air et les radômes.
Si la décarbonation permet de montrer tout l’intérêt des composites pour une trajectoire à long terme, il n’en demeure pas moins que de nouvelles solutions peuvent être intégrées dans de plus brefs délais sur les produits existants. L’échéance est, dans ce cas-là, beaucoup plus courte puisque ne dépassant pas deux ou trois ans. Comme l’explique Stéphane Vacher, responsable R&D du site Airbus Atlantic de Nantes : « cela présente un double intérêt. Cela permet de démontrer l’intérêt de la solution à petite échelle et de disposer, ainsi, d’une solution éprouvée lorsqu’apparaîtra la nouvelle génération d’avion. Nous travaillons, à cette fin, sur des technologies de composites préimprégnés thermodurcissables, thermoplastiques et également préimprégnés de renforts textiles (procédés d’infusion de résine – NDLR). Tirant parti de l’expérience acquise avec l’A350 qui est composé à 53% de matériaux composites, nous cherchons désormais à dupliquer la mise en œuvre de ces composites préimprégnés pour être capables de les produire à des cadences élevées telles que celles du programme A320 ».
